还具备哪些优势？

　　炼10万吨铜需用约50万吨矿粉，按国内平均配煤率算，方圆公司一期工程每年能减少煤炭使用约3万吨。

　　“省煤炭自然节约耗氧量，节省了部分造氧成本。”崔志祥说，无碳只是优势之一。据介绍，除不用配煤外，这项工艺还有噪音低、车间操作环境更好的优势。铜的回收率也提高到98.5%，此外还更利于铜矿中伴生的贵金属的捕集，比其他方法捕集率高1%-2%，达到98%以上。根据其氧气底吹、能捕集多金属的特点，这项工艺被命名为“氧气底吹熔炼多金属捕集技术”。

　　配煤率为零，铜和贵金属的回收率也得到提高，与此同时，能源消耗情况怎样？“氧气从底部送入，上升过程与炉料反应，放出热量，热量是从内部加热熔体的，加上氧枪喷出的高速射流均匀搅拌，对流传热良好，热效率极高。”申殿邦介绍，这种工艺应用较高的氧气浓度，离炉烟气量少，炉衬无水冷壁冷却，能源利用充分，能耗较低。数据显示，平均冶炼1吨铜总的过程中，日本三菱法耗能16.2吉焦耳，诺兰达法需14.3吉焦耳；而方圆公司只需要7.75吉焦耳，约是国际先进水平的一半。

　　此外，氧气底吹法炼铜，对原料适应性强，对矿粉品位要求较低，能处理复杂矿料，并且“吃干榨尽”。而国外引进工艺，除引进费用高达上亿美元外，大都原材料适应能力差，对矿粉质量要求较高，且难以实现多金属的综合提取。“现在，国际上低品位矿粉因需求量少，价格便宜，我们可以大量购进，从而降低成本。再加上能提取金银等贵金属，运用这种技术，能提高资源利用率，增加企业经济效益。”崔志祥说。

　　“这种工艺还能大量节省氧枪成本。”崔志祥拿出一个打火机做比方。底吹方式，类似于正持打火机，火苗往上冒，外焰温度高，直接与矿粉接触；氧枪与温度低的内焰接触，避免了高温灼烧破坏。而顶吹方式，类似倒持打火机，高温的外焰上飘，直接烧烤氧枪，“10天左右就要更换氧枪。换一次就停产一次，直接损失加上停产造成的间接损失，好比丢了一辆桑塔纳的钱（10万元左右）。”侧吹与此类似。而采用底吹，“一年多过去了，现在氧枪还能用。”按10天节省一批氧枪算，一年节省30多辆桑塔纳的钱。

　　鉴于“氧气底吹熔炼多金属捕集技术”的这些优势，这项技术作为“促进产业振兴的重点先进技术”，已被列入“十一五”国家科技支撑计划和有色金属振兴规划重点关键技术。科技部正着手向全国推广该工艺工程。《中国有色金属报》的评选中，这项技术在方圆公司的产业化成功入选“2009年中国有色金属行业十大新闻”。

　　推广价值如何？

　　底吹工艺在方圆公司的产业化成功，引起了国内外有色金属领域的注意。

　　今年3月，山西中条山有色集团有限公司专程到方圆公司考察“氧气底吹熔炼多金属捕集技术”，拟在新规划的10万吨项目中引进这项技术。

　　迄今为止，对这项技术感兴趣的企业已有近10家。除中条山集团外，已经采用该技术建成投产的，或者已经去方圆公司参观考察，并决定采用该工艺技术的企业有：越南煤炭矿业集团、山东恒邦冶炼股份有限公司（此两家企业均已投产）；包头华鼎铜业发展有限公司、云南易门铜业、湖南水口山矿务局（计划投产20万吨）、四川康西铜业（计划用于5万吨改造）等。辽宁红透山铜矿、山西侯马冶炼厂等，也均对该工艺技术表示出极大的兴趣。此外，方圆公司还计划在秘鲁、澳大利亚等国与当地矿业巨头合办企业。

　　3月18日至19日，中国有色金属工业协会二届五次理事会在北京召开。“氧气底吹熔炼多金属捕集技术”引起与会专家学者关注。会上，中国有色金属工业协会铜部副主任赵波说：“截至2009年底，我国落后铜冶炼产能还有30万吨左右，能耗很高。它们普遍规模较小，以往普遍需要引进国外技术来进行产业改造。现在，我国自主产权的‘氧气底吹熔炼多金属捕集技术’在山东东营成功投产，使此难题迎刃而解。”他认为，该项工艺为淘汰落后产能、产业升级改造提供了价廉质高的工艺选择，使2011年底淘汰全部落后产能成为可能。

　　蒋继穆介绍，我国炼铜工艺一直受制于人，目前我国常用的11种炼铜工艺技术，有10种来自国外。“我还想利用恩菲公司整体技术优势，与东营方圆公司一起开发好后续的冰铜连续吹炼工艺，将该技术进一步完善提高，并将它推广到全国乃至全世界，为中国有色金属行业振兴蹚出一条新路子。”蒋继穆自信地说。

　　“如果目前所有的熔炼炉都能做到不配煤，我国有色系统的减碳目标就能实现了。”申殿邦说。

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