中国环氧网2007年10月16日讯：在我国环氧树脂行业发展的同时，其带来的环境污染问题已引人注目，很多环氧树脂生产厂由于没解决好三废处理，已面临生死存亡的关头! 近年来我国环氧树脂行业飞速发展，同时不可否认也带来了环境污染的问题，其排放的污染物种类多、处理难度大、处理费用较高，严重制约本行业的科学性发展，给环氧树脂企业发展带来很大困难，影响我国环氧树脂工业的可持续发展。环氧树脂厂家如何达标排放?关键在于如何发展环境亲和型的工艺技术、实现清洁化生产，加强技术创新、技术交流及推广应用先进技术，这对今后我国环氧树脂业发展将产生深远影响。日前，中国环氧树脂行业协会(www.epoxy-e.cn)专家专门就此作了介绍。

    前常见的环氧污水处理原理基本是什么。中国环氧树脂行业协会(www.epoxy-e.cn)专家介绍说：在生产环氧树脂时要用水配制碱，用水—甲苯溶液洗涤树脂、用水冲洗设备和地面，结果每生产1吨树脂约形成8.8M3的污水，其中母液约1.4 M3/吨、洗涤水约7.4 M3/吨。而在母液中除配制碱液加入的水之外，还有环氧氯丙烷与双酚A缩聚反应的生成水；经中和排出的水带有甲苯气味、浑、呈黄色，含有许多有害的有机溶液、无机物及树脂结合物等。多数企业仅是初步处理环氧树脂生产污水，结果甚不理想。目前在工业中使环氧树脂生产的污水进行无害处理的方法主要有2种，一是在炉子中焚烧，二是用微生物净化处理。

    专家表示，前者在热处理法需要消耗大量的热量，且由于排出物中无机物和悬浮物浓度大，造成炉子的操作困难；而后者污水在微生物处理装置中可以得到净化，重要的是预先用其它的污染少的废水对它进行稀释(稀释到COD约600～700mgO2/l)。但这不是长远之计，关键是在生产中减少水的消耗排放。中国环氧树脂行业协会(www.epoxy-e.cn)专家表示，采用局部处理浓的环氧树脂生产污水的过程是现实的，它们不用稀释污水，还可以在生产中充分利用净化的污水。这种污水处理的流程，包括凝聚作用、蒸发、生化处理、沉淀的排放及加工处理过程。

    该流程首先将原料污水由贮槽集中，不断地送入装有搅拌的夹套凝聚釜1中，在这里加入凝聚剂，在一定温度下不断地对混合物进行拌和；物料自流到沉淀池2中，在这里凝聚的悬浮物发生沉淀。凝聚的结果使水澄清，沉淀池底部含有浓度为99.7%的悬浮物和75%的树脂状物；由沉淀池流出的清水收集到贮槽3中；由沉淀池锥形底处得的污水为含水量98.6%的沉淀物，定期排放到装有搅拌的贮槽4中；贮槽3中的澄清水通过调节控制，进入带有强制循环装置的蒸发器5中，由于污水蒸发的结果，形成结晶的无机物(主要是NaCl)，将它集中在园锥形底部使之从蒸发器中分离出来，定期排放到贮槽4中。

    这一沉淀物与经过沉淀池2沉淀的沉淀物在贮槽4中混合，得到含水量为87.7%的混合物，送到鼓式真空过滤器6中脱水。过滤后的沉淀物量含水量为70%，将它收集起来输送出去或加以利用。对于灼烧以后的氯化钠加以利用(按干的残留有机物计含NaCl沉淀80%)。滤去沉淀后的液体污水，集中到容器7中，及用泵送到沉淀池2 中重复澄清。中国环氧树脂行业协会(www.epoxy-e.cn)专家介绍说，在不断的使污水到蒸发器的过程中，当蒸发器处于稳定工作状态时，排出二次蒸汽及定期排放在蒸发器中强制循环的沉淀(釜残留物)。沉淀大致的组分为无机物(主要是氯化钠)含量82%，和18%有机物。有机混合物中85%是甘油，9.3%是二酚基丙烷，3.8%是酚，1.2%是甲苯，0.2%是环氧氯丙烷。釜残留物生物耗氧量为440KgO2/M3。

    二次蒸汽由蒸发器5到冷凝器8中冷凝和流向分相器9，在这里使污水中含有的甲苯与水分离，收集上层的甲苯。甲苯由上层定期合并返回到生产中，而分相器9底部的水流到蒸馏受器10中。由于在受器中氯化物含量不大(10mg/l)及有机物浓度极大的降低(按COD去除97.5%)，结果蒸出的污水可以利用到环氧树脂生产中，作为配制碱液和作为第一次洗涤树脂用。受器中残余部分为污水，由受器10进入微生物处理池，用活性污泥在双级暴气池11中处理，曝气时间第1级为16小时，第2级为21小时，相应的活性污泥含量为3.5和1.7g/l。在沉淀池园锥底部分的活性污泥用泵返到曝气池，循环的活性污泥部分(过量活性污泥)量为0.38 Kg/M3净水，含水量为98%，排放到污泥堆场。生物处理后的水收集在容器12中，它透明、无色无味、不含有害的有机物及无机杂质，这样的水可以排放到水体或利用在生产中去，用于配制碱液或硫酸铝，洗涤树脂及设备，冲洗地板等。值得指出的是用该流程处理污水的COD总效率为99.9%，无机物去除率-99.9%，悬浮物去除率-99.7～100%。此外利用净化水替代新鲜水，可以减少新鲜水消耗4～-6倍，完全消除了环氧树脂生产的废水的危害。