生物质能源基础及技术发展
生物质能源技术就是把生物质转化为能源并加以利用的技术，按照生物质的特点及转化方式可分为固体燃料生产技术、液体燃料生产技术、气体燃料生产技术。固体生物燃料技术包括生物质成型技术、生物质直接燃烧技术和生物质与煤混烧技术，是广泛应用且非常成熟的技术，生物质常温成型技术代表着固体生物质燃料的发展趋势；生物液体燃料可以替代石油作为运输燃料，不仅能解决能源安全问题，还有利于减少温室气体排放，还可以作为基本有机化工原料，代表着生物能源的发展方向，液体生物燃料包括燃料乙醇、生物柴油、生物质经气化或液化过程再竟化学合成得到的生物燃油BtL（Biomass to Liquid Fuel）；气体生物燃料包括沼气、生物质气化、生物质制氢等技术，工业化生产沼气以及沼气净化后作为运输燃料GtL（Gas to Liquid Fuel）是近期内发展气体生物燃料的现实可行技术。
1、固体生物质燃料
生物质成型燃料燃烧是把生物质固化成型后采用略加改进后的传统燃煤设备燃用，该技术将低品味的生物质转化为高品味的易储存、易运输、能量密度高的生物质颗粒（pellets）状或状（briquettes）燃料，热利用效率显著提高，能效可达45%（如瑞典的Kcraft热电工厂），超过一般煤的能效。欧洲在生物质成型燃料方面起步较早，900万人口的瑞典年颗粒燃料使用量为120万吨，瑞典20%集中供热是生物质颗粒燃料完成的；600万人口的丹麦年消费成型燃料70万吨。瑞典还开发了生物质与固体垃圾共成型燃烧技术，解决了垃圾燃烧有害气体二恶英（dioxin）超标问题。
直接燃烧作为能源转化形式是一项传统的技术，具有低成本、低风险等优越性，但效率相对较低，还会因燃烧不充分而污染环境。锅炉燃烧采用现代化的锅炉技术，适用于大规模利用生物质；垃圾焚烧也采用锅炉燃烧技术，但由于垃圾的品味低及腐蚀性强等原因，对技术水平和投资的要求高于锅炉燃烧。通过技术改进，生物质直接燃烧的能效已显著提高，直接燃烧的能效已达30%（如丹麦的Energy 2秸杆发电厂，瑞典的Umea Energy垃圾热电厂）。美国生物质直接燃烧发电约占可再生能源发电量的70％，2004年美国生物质发电装机容量为9799MW，发电370亿Kwh。
1)生物质固体燃料生产技术
目前国内外普遍使用的生物质成型工艺流程如图1-1所示。压缩技术主要包括螺旋挤压式成型技术、活塞冲压成型技术和压辊式成型技术，其中前两种技术发展较快，技术比较成熟，应用较广。但一般的成型技术需要将生物质加热到80°C以上才能使其成型，所以能耗较高，增加了生物制成型燃料的成本。
现有的生物质成型技术必须在加热条件下进行，常温成型技术则打破了这一传统概念。目前，中国（清华大学）和意大利（比萨大学）两国分别开发出生物质常温（<40°C）成型技术，使生物质成型燃料的成本显著降低，为生物质成型燃料的广泛应用奠定了基础。生物质材料的力传导性极差，但通过缩短力传导距离，给其一个剪切力，可使被木质素包裹的纤维素分子团错位、变形、延展，在较小的压力下，可使其相邻相嵌、重新组合而成型。利用这一理论制造的机械设备，可以实现自然含水率生物质不用任何添加剂、粘结剂的常温压缩成型。常温成型技术为生物质低成本地高效利用打开了方便之门，不仅可以生产高效固体清洁燃料，而且提高了生物质的能量密度，方便运输，可以作为液体燃料和生物化工产品的生产原料。成型燃料还解决了直接燃烧能效低的问题，使颗粒燃料可以在千家万户作为炊事、取暖燃料，而以往的生物质直燃技术只适用于大型锅炉系统，小型直燃系统能效仅为10-15%，且因燃烧不完全造成环境污染。但是，在原料脱水预处理、提高单机生产能力方面尚需做大量的工作。
瑞典的Stockholm Energy公司1970年代末首先将3座100MW燃油锅炉改为使用生物质颗粒燃料；Kraft热电工厂在世界上首先开发热、电、颗粒燃料联产技术并投入商业化生产，能效高达86%。瑞典的生物质成型燃料已广泛应用于供热和工业锅炉，其中集中供热的20%是由颗粒燃料提供。瑞典的人均燃料占有量为130kg，居世界第一位。
2)生物质直接燃烧技术
生物质水分较高(有的高达60％左右)，热值较低，燃烧过程还要考虑结渣和腐蚀问题。芬兰从1970年就开始开发流化床锅炉技术，现在这项技术已经成熟，并成为生物质燃烧供热发电工艺的基本技术。这种技术大规模条件下效率较高，单位投资也较合理。但它要求生物质集中，数量巨大。如果考虑生物质大规模收集或运输，成本也较高，适于现代化大农场或大型加工厂的废物处理，对生物质较分散的发展中国家可能不适合。
一般生物质直接燃烧发电的过程包括：生物质与过量空气在锅炉中燃烧，产生的热烟气和锅炉的热交换部件换热，产生出的高温高压蒸汽在蒸汽轮机中膨胀做功发出电能根据不同的技术路线，分为气轮机、蒸气机和斯特林发动机等。意大利开发了适合村镇使用的小型生物质发电（Village power plant）技术，燃烧秸杆或木屑生热，锅炉中的介质是油而不是通常的水，再通过油加热有机硅油产生蒸汽驱动透平机发电，该系统热能利用率比普通系统高5%以上，已在德国使用。
3)生物质与煤混烧技术
现有电厂利用木材或农作物的残余物与煤的混合燃烧是比较现实的技术，除了能够提高农林废物利用率外，还可以降低燃煤电厂NOx的排放。从20世纪90年代起，丹麦、奥地利等欧洲国家开始对生物质能发电技术进行开发和研究。经过多年的努力，已研制出用于木屑、秸秆、谷壳等发电的锅炉。在美国，有300多家发电厂采用生物质能与煤炭混合燃烧技术，装机容量达6000ＭＷ。国内已有多家锅炉厂家生产生物质和煤混烧的链条炉和流化床炉，分别在东南亚国家和我国广东等省运行。
2、液体生物燃料
1973年第一次石油危机后，人类就在寻找可以替代石油的燃料。而生物液体燃料正是理想的选择-来源于可再生资源、温室气体净排放几乎为零、还可以替代石油生产人类所需的化学品。目前液体生物燃料主要被用于替代化石然油作为运输燃料，如替代汽油的燃料乙醇和替代石油基柴油的生物柴油。而生物柴油又分从植物油得到生物柴油，和通过气化或液化得到的BtL。BtL技术被认为是最有前途的生物液体燃料技术。欧盟委员会积极推进生物燃料发展，制定了到2010年生物燃料占运输燃料5%的目标；美国正在运筹通过法律手段强制在运输燃料中添加生物燃料，具体比例是柴油中添加2%生物柴油，汽油中添加5%燃料乙醇；英国政府计划从2006年起要求生产运输燃油的能源企业必须有3%的原料是来自可再生资源，并且比例将逐年提高。
1) 燃料乙醇
从1970年代起，巴西首先开始用燃料乙醇部分替代汽油，已经成为当今世界上最大的燃料乙醇生产和消费国，也是唯一不使用纯汽油燃料的国家。美国在20世纪70年代末，制定了“乙醇发展计划”，开始大力推广车用乙醇汽油，2004年美国的燃料乙醇产量达到35亿加仑，还进口了1.3亿加仑；到2005年全国已有500万辆以燃料乙醇为燃料的灵活燃料汽车（Flexible Fuel Vehicles，VFFs）。目前，中国的燃料乙醇产量仅次于巴西、美国，居世界第3位，为102万吨/年。2004年世界乙醇产量已达到2760万吨，大部分作为燃料乙醇使用。燃料乙醇是目前最现实可行的替代石油燃料，进入新世纪以来各国都积极发展燃料乙醇产业。在美国2005年8月颁布的《能源法案》中宣布，美国计划到2012年生产2200万吨燃料乙醇，到2025年以减少从中东地区进口石油的75%。
a. 现有的燃料乙醇生产技术
现有的燃料乙醇主要以粮食基淀粉为原料，如2004年美国用玉米生产1000万吨乙醇，欧洲用小麦生产160万吨乙醇；仅巴西以甘蔗为原料，年生产乙醇约1200万吨。我国2005年燃料乙醇产量102万吨，主要以玉米为原料。乙醇的生产基本上都是通过微生物对葡萄糖的发酵得到乙醇。乙醇的生产原料多种多样，主要是玉米、小麦等淀粉质原料，还有诸如甘蔗、糖蜜、甜菜等糖质原料，亦有木质纤维素类植物生物质原料等。无论采用何种原料，其乙醇生产工艺大同小异。 在乙醇生产中，为了加速蒸煮、糖化、发酵的反应速度，需要对固体原料粉碎，通常分为干法和湿法两种。在以玉米为原料的湿法生产工艺中，玉米油、蛋白饲料和玉米谷盶粉这些副产品的收入占玉米自身费用的60％或者更多；与此相对照，干法生产过程中得到的副产品收入在同等条件下通常占玉米费用的45％。美国主要采用湿法工艺生产。但湿法工艺中存在大量的污水处理问题，我国丰原集团公司开发了“半干法”玉米处理技术，不仅提高了玉米利用率，还显著减少了废水量，解决了湿法处理玉米工艺中的污水处理问题。
b. 燃料乙醇技术的开发前景
目前乙醇的生产成本较高，如何降低乙醇成本并使之能与石油基燃料产品在价格上竞争是世界性的难题，其中原料成本占产品总成本的70%左右，能耗也是构成成本的重要因素。这两个影响乙醇成本的关键因素，已成为各国研究开发的热点。一些技术即将应用于工业化生产，包括：非粮食原料生产乙醇技术, 乙醇生产节能技术, 纤维素乙醇生产技术等。
纤维素乙醇的研究已有几十年历史，最早的技术是浓酸水解法。目前国际上生产纤维素乙醇主要采用稀酸水解和酶水解技术。最理想的是一体化乙醇生产技术CPB（Consolidate Bioprocessing），即同一微生物完成产纤维素酶、纤维素水解、乙醇发酵过程，但乙醇产率不高，产生有机酸等副产物，尚需大量的基础研究。
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