近期，一座可将炼钢和炼焦过程中产生的高炉煤气和焦炉煤气全部回收的30万立方米煤气柜，在鞍钢正式投入使用，成为鞍钢成功利用二次能源的一个亮点。“九五”以来，鞍钢在钢铁产量稳步增长的情况下，吨钢综合能耗、吨钢可比能耗等主要能耗指标连续大幅下降，已累计实现节能251万吨标准煤，节水1.64亿吨。

    调整产业结构

    鞍钢依靠自主创新调整产业结构，加强企业管理，走出了一条淘汰落后产能、发展循环经济、创建资源节约型企业的道路。他们首先淘汰了耗能大污染重的平炉，实现了全转炉炼钢。

    在实现“平改转”的基础上，鞍钢还建立起了与转炉相配套的煤气、余热蒸汽回收设施，把实现负能炼钢作为重要目标。两个炼钢厂采取多种措施，坚持环境效益与经济效益并重、管理与改造并行、增效与降耗并举。2003年1月，一炼钢厂率先在转炉工序实现阶段性负能炼钢。2004年1月，二炼钢厂南区3座百吨转炉也实现了负能炼钢，吨钢能耗为负0.11千克标准煤。2004年9月份，鞍钢又进一步强化了能源的回收利用，两个炼钢厂加大转炉煤气回收力度，把转炉煤气回收纳入集团公司生产调度网管理。2005年初，鞍钢转炉煤气回收率由上年同期的60%提高到90%以上，吨钢回收量在80立方米以上。实现负能炼钢后，鞍钢每吨钢的成本比原来降低了100元。

    “九五”期间，鞍钢还彻底淘汰了落后的模铸工艺，实现了全连铸，由此降低能耗67.9%，吨钢成本又降低200元，同时还淘汰了初轧、热叠轧薄板技术及横列式轧机，建成了拥有自主知识产权的热连轧、冷连轧、冷轧硅钢和万能重轨轧机等现代化生产线，使能耗、物耗及各类污染物的排放量再次大幅度降低。其中，由鞍钢自主开发集成的1700中薄板坯连铸连轧生产线(ASP)，是我国第一条拥有全部自主知识产权的热轧生产线，产品质量达到国际先进水平，燃料消耗比改造前下降17%，每年可实现节能1.76万吨标准煤。

    实现“绿色生产”

    钢铁工业是耗水大户，生产过程中产生大量工业废水。在加速技术改造的同时，鞍钢坚持做到有节能作用的环保设备与技术先进的主体设备同时设计、同时施工、同时竣工投产，坚持在技术改造中积极采用无污染、少污染的新工艺、新设备，由单纯的末端治理转向生产全过程控制。上世纪末，鞍钢在世界银行贷款的支持下，建成了我国目前规模最大的工业污水处理设施————西部第一污水处理厂，使鞍钢冶炼系统产生的工业废水得到了处理，日处理工业废水能力达到22万吨。鞍钢又先后投资5300多万元，兴建和改建了北部污水处理厂，使北部各轧钢厂含油污水得到处理。该项目2001年7月投产后，每年替代河水2102万吨，节约水资源费694万元，消除了每年2000多万吨含油工业废水对辽河水系的污染。今年以来，在钢产量大幅增长的情况下，鞍钢每小时耗新水反而减少2000多吨，实现了从“增钢增水”、“增钢不增水”到“增钢减水”的历史性跨越。

    2004年11月被国家正式批准开工建设的500万吨钢材精品基地的鞍钢新区，是一个节能环保性的示范工程。鞍钢新区依照循环经济的理念实施和规划，最终建成一个新型的生态保护型企业，实现“绿色生产”。在这里，配备了世界上最先进的环保设施和能源回收循环利用设备，将所有高炉煤气回收利用作为发电的能源，可以保证生产自供电70%，转炉煤气100%回收，水循环利用率达到96%以上，余热、加热炉蒸汽等二次能源全部利用。

    制造节能产品

    鞍钢还将节能降耗的理念推广到新品研发上，冷轧硅钢、耐候钢、高强钢等一批高附加值的节能环保钢材被开发出来。据鞍钢有关负责人介绍，冷轧硅钢与热轧硅钢相比，用于电机可节电8%左右，而用耐候钢做出的集装箱、列车车厢，使用寿命比普通钢板延长2至4倍，用高强钢制造的汽车和工程机械，产品自重大大减少，相对节约了大量能源。“十五”以来，鞍钢已经向市场提供这样的节能环保钢材累计600多万吨。

    因为合理利用了蒸汽资源，在近年来的技术改造过程中，鞍钢又对发电、化工总厂蒸汽系统进行了优化改造，通过将煤气水封蒸汽保温改用节能型电保温和取消小锅炉、汽暖改水暖等措施，使鞍钢每小时节约蒸汽150吨，年降低成本6000万元。2005年冬天，鞍钢厂区内供暖用的全部是余热水、汽，剩余部分还与城市的供暖系统相连接。

    今年7月初鞍钢与辽宁省签署了目标责任书，承诺到2010年，实现节能200万吨标准煤的目标。鞍钢在未来的5年中将实现钢铁主体工艺大型化、连续化、现代化，废水、废气、废渣再资源化，一个高效益、低消耗、低污染的现代化钢铁大型企业，将展现在人们的面前。