绿色制造助力化纤行业升级

原液着色技术在纺丝前即制得有色纤维。资料图片

　　◆中国环境报记者 徐卫星

　　近日，有着引领我国化纤行业未来发展风向标之称的中国化纤科技大会在江苏省连云港市举办，包括中国工程院环境与轻纺工程学部院士蒋士成、俞建勇、张全兴在内的纺织化纤领域专家学者以及企业界人士一致认为，开展纤维材料的绿色制造应作为行业转型升级的重要任务。

　　全面推进化纤行业绿色制造

　　对存量绿色改造，对增量绿色构建

　　“当前，化纤工业已进入供求关系再平衡期、存量产能优化调整期和高品质增量适度发展期的‘三期叠加阶段’。在这种时期下，行业发展方式粗放、不平衡、不协调、不可持续的问题仍然突出。自主创新能力弱，常规化纤产能结构性过剩，高附加值产品占比低，智能制造和生产性服务业发展滞后；产业链上下游发展不平衡，原料不匹配问题还没有得到根本化解；资源和环境约束日益趋紧。”蒋士成院士认为，绿色发展是“十三五”经济社会发展的重要理念之一，化纤行业发展面临着更加严格的环保法律法规和环境治理要求，需要对存量进行绿色循环低碳改造，对增量进行绿色循环低碳构建，使其发展建立在资源能支撑、环境能容纳、生态受保护的基础之上，提高绿色制造水平。

　　他建议，化纤企业必须更加紧密地结合市场发展态势，主动把握技术、品牌、生态等核心要素，发展绿色加工技术，实现加工过程低能耗、低排放、低污染、高效率。

　　据了解，工信部正在全面推进化纤等行业的绿色改造，目前除了已发布包括轻工纺织等重点行业的两批共99家绿色设计试点企业名单之外，还配合国家发改委建立水效“领跑者”制度，组织研究高耗水行业水效“领跑者”方案细则。

　　工信部节能和综合利用司副司长高宁透露，下一步工信部将重点在化纤行业节能环保新技术、再生循环和清洁生产体系建设上开展工作。

　　其中，在新技术上推广绿色制浆、聚酯无锑催化剂聚合、原液着色与在线添加等技术工艺，发展新溶剂纤维素纤维及易染纤维等绿色纤维产品，并推进生物基纤维（以生物质为原料生产的纤维）、循环再利用纤维、原液着色纤维等产品的“绿色纤维”评价体系建设。

　　支持下游用户使用绿色纤维

　　首批8家化纤企业已经获得绿色纤维认证

　　据中国化纤工业协会提供的“十二五”化纤工业科技发展情况显示，“十二五”期间，中国化纤行业已形成完整的产业链配套体系，生产的产品从常规化学纤维、高性能化学纤维到生物基化学纤维，覆盖面及应用范围也非常广泛。其中，以生物基、循环再利用化学纤维及原料核心技术为代表的绿色制造技术取得了较大的进展。

　　据统计，2015年，新型生物基纤维总产能达40万吨，充分利用农产品、农作物废弃物和竹、麻、速生林等资源，实现可再生、可降解、可循环。

　　“20个500ml的废饮料聚酯瓶纤维再生可以制作一件上衣，两个两升聚酯瓶循环再利用可以制成0.09m2地毯，35个两升的聚酯瓶可以制成一个睡袋所用的全部填充纤维。1吨废聚酯瓶可以生产0.9吨左右的再生涤纶纤维，可以节约6吨石油，减少3.2吨二氧化碳排放。”国家发改委产业协调司原巡视员、中国化学纤维工业协会副会长贺燕丽表示，全球化学纤维年产量超4000万吨，其中超90%来自石油。在石油资源越来越紧张、能源危机已成为全球性挑战的大背景下，寻求可替代的绿色纤维已成为化纤工业新的增长点。而令人欣慰的是，中国在生物基、循环再利用化学纤维这两项领域的整体技术水平都达到了国际先进水平。

　　中国化学纤维工业协会会长端小平透露，“十三五”化纤行业还将绿色制造技术列为十大科技发展重点任务之一，并具体分解为8项节能减排技术+3项绿色纤维制造技术加以攻关。他同时建议，应在“绿色纤维”认证、清洁生产认证、行业准入认证的体系建设方面加强政策保障，以推广绿色技术的应用。

　　贺燕丽告诉记者，化学纤维作为纺织等行业的原料端，如果不在源头上实现绿色制造，全行业的绿色发展根本无从谈起。她介绍，今年中国化学纤维工业协会推出“绿色纤维”标志认证，完善纤维材料的绿色认证体系，引导行业绿色发展。

　　贺燕丽介绍，绿色纤维是指原料来源于生物质和可循环再生原料、生产过程低碳环保、制成品弃后对环境无污染或可再生循环利用的化学纤维，目前仅指循环再利用化学纤维、生物基化学纤维、原液着色化学纤维。

　　“目前，有多家企业提出申请，其中首批8家化纤企业已经获得‘绿色纤维’认证。”贺燕丽表示，为推动“绿色纤维”标志的认可并使用，协会下一步将开放下游企业的认证申请，即不局限为纤维制造加工企业，而可应用于纱线、面料、服装、家纺、产业用纺织品等领域，不久将发布文件。她建议，今后政府及公共部门绿色采购时将“绿色纤维”认证列入指定采购名录，以倒逼全行业绿色转型。

　　国际领先的本土绿色纤维

　　技术研发与市场开拓并重

　　会议同期，中国化纤工业协会还专门为“绿色纤维”认证企业举办了产品展示及对接专场，而有一家企业的展示柜台被围得水泄不通。

　　这家名为海斯摩尔生物科技有限公司的企业带来了两件产品，分别是医疗用卫生护垫、糖尿病人保健袜。起初，包括记者在内的参观人员都表示质疑，其余绿色纤维认证企业展示的都是环保面料，而这家企业更像是药店，其产品和绿色纤维有何关系呢？

　　企业董事长胡广敏解释，这些产品其实都是以来自海鲜加工场等地方的虾蟹壳体为原料的，经过提纯、溶解、纺丝制成纯壳聚糖生物纤维，既不依赖石油，又不与粮食、棉花争地，变废为宝、绿色环保。

　　“由于具有天然的抑菌、防霉除臭、吸湿快干、快速止血等特性，利用其广谱抑菌性和生物相容性、可降解性以及安全性，已在医疗、卫生、航天、军品、过滤、服饰等6大领域开发出上千品种的新产品。”胡广敏还透露，壳聚糖生物纤维已成为倍受国际关注的海洋生物基纤维主要品种，也是海洋生物基纤维重点研究的材料之一。目前，这项技术是国内真正具有自主知识产权的技术，在世界范围内还未有同级别产品，已有国外多家知名医药企业主动上门寻求合作。

　　而在会议举办地——国家级高性能纤维及其复合材料高兴技术产业化基地连云港，也诞生了自建国以来拥有完全自主知识产权的一个高新材料——聚酰亚胺纤维。

　　作为高性能纤维，它具有不燃、耐高温、保暖、抗菌、远红外等特性，可广泛应用于军工、航天、工业、民用等领域。过去，一直被奥地利兰精集团垄断。近两年，两家中国公司陆续突破技术障碍，开始量产聚酰亚胺纤维，一家是长春高琦聚酰亚胺材料有限公司，另一家就是位于连云港的江苏奥神新材料股份有限公司。

　　“不同于高琦和兰精两家采用的湿法，江苏奥神采用的是干法纺聚酰亚胺纤维，相比于湿法，干法纺丝溶剂回收率高，废气更少，环境效益更好。”董事长王士华告诉记者，江苏奥神也成为全球第三家量产聚酰亚胺纤维的企业，今年产量能到2000吨。

　　“聚酰亚胺是一种染色极其不易的材料，长期以来只有一种天然的金黄色，但是目前我们已批量化生产黑色、墨绿色等很多种原液着色聚酰亚胺纤维，这使得企业在这一领域处在领先的位置。”王士华向记者坦言，近几年光顾着在技术上研发，忽视了市场的开拓，希望通过此次对接会能让下游厂家了解企业的产品性能。他同时期待，在国家层面能对新材料的应用推广给予一定的政策倾斜，以促进行业的健康发展。

　　据悉，为了解决上下游衔接、信息不对称等问题，工信部和中国化纤工业协会已联手推出一年一度的 “中国纤维流行趋势”，为新纤维提供宣传平台，让下游行业了解各种纤维的特性，并给予新型纤维应用开发的相关方向性建议。

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原液着色会颠覆重塑印染业？

　　◆中国环境报记者 徐卫星

　　在首批获得“绿色纤维”认证的8家企业中，半数都生产原液着色化学纤维。到底什么是原液着色？它与传统的染色方法又有什么不同呢？

　　据中国化纤工业协会相关负责人介绍，原液着色指的是在聚合加工过程中或过程后，在纺丝前加入着色剂制得有色纤维的生产方法。而传统的染色方法是在纤维制成织物后，通过印染方法进行染色。

　　“传统纺织印染用水量大，每吨印染加工纺织品耗水100吨～200吨，其中80%～90%成为废水，是排污大户之一。现在国家对印染的准入政策越来越严格，废水间接排放标准提高到CODCr 200mg/L，敏感地区甚至到了CODCr60mg/L； 从《国家危险废物名录》《纺织染整工业水污染物排放标准》到《印染企业环境守法导则》，环境的压力一步步倒逼着行业转型升级，目前在很多地方，印染产业的发展受到了限制。”“绿色纤维”认证企业广东新会美达锦纶股份有限公司副总经理何卓胜介绍，原液着色纤维能够省略污染最严重的染色和大部分染整工序，大量减少二氧化碳与COD的排放，大幅节省用水与化学品用量（用水量削减75%，化学品用量削减80%，二氧化碳排放量减少65%），实现丰富色彩与清洁生产的高度融合。

　　何卓胜告诉记者，以锦纶与氨纶针织面料等常规纺织品为例，公司生产的达丽纶绿色纤维系列产品从配布、水洗、定型到最后制成成品生产周期仅需1天，而传统方式制成成品则需要5天，在生产成本上，水耗、电耗、气耗、煤耗以及助剂消耗也大大减少。以加工一吨坯布计算，生产成本约2500元/吨，而传统染色纱成本达1万元/吨。